铸钢件生产工艺及质量标准 混砂工艺标准 （一）材料要求： 造型砂：必须符合GB9442-88和JB435-63细粒砂的标准。通常，应选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂。原砂的粒度应根据铸件的大小和壁厚来定，同时，原砂中的泥质含量应控制在2%以下，水分也需严格控制，一般需进行烘干处理。 水玻璃：其模数应根据铸件的大小来选择。对于小砂型（芯），为加速硬化，可选M=7—2的高模数水玻璃；中型砂型（芯）则选用M=3—6的水玻璃；而生产周期长的大型砂型（芯），则宜选M=0—2的低模数水玻璃。 （二）混制比例（质量分数%）：造型砂与水玻璃的混制比例通常为100：6～8。 （三）混制时间：一般情况下，混制时间为5分钟，但在室温或水玻璃密度较大时，可适当延长混砂时间。 （四）混制后要求：混制完成的造型砂应无块状或团状物，且流动性良好。 造型工艺要点 （一）基本原则： 质量要求高的面或主要加工面应朝下放置。 大平面应作为底部。 薄壁部分应置于下方。 厚大部分则应放在上方。 应尽量减少砂芯的数量。 分型面应尽量平直。 （二）基本要求： 木模：其轮廓必须完整，无裂纹、破损或残缺，表面光洁度要高，尺寸需符合铸造工艺图纸，并定期进行尺寸校验。 砂箱：其尺寸应根据木模规格来定，大、中型砂箱需焊接箱筋。 浇注系统：根据铸件的结构特点和工艺要求来选择合适的浇注系统，通常采用顶注式或底注式。在设置浇注系统时，应遵循以下原则：浇口和冒口的位置要合理，大小适中，不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理；同时，应尽量减少铸型尺寸，简化造型操作，节省型砂用量并降低劳动强度。此外，还需注意内浇道的位置，避免其设在铸件的重要部位，确保金属液能均匀分散并快速充满型腔。同时，应使金属液流至型腔各部位的距离最短，避免正面冲击铸型和砂芯，且不应正对铸型中的冷铁和芯撑。 （一）冒口设置的基本原则： 必须依据铸件的结构特性和工艺需求，恰当地选定冒口的形态、尺寸及其安放位置。